内容编辑数控技术的多功能化，智能化及高可靠性
数控技术的发展方向：多功能化，智能化及高可靠性等
2.多功能化
（1）数控机床实现了一机多能，以最大限度地提高设备利用率。
（2）前台佳工工、后台编辑的前后台功能,充分提高其工作效率和机床利用率。
（3）具有更高的通讯功能，现代数控机床除具有通讯口，DNC功能外，还具有网络功能。
3、智能化
（1）引入自适应控制技术 自适应控制AC（Adaptive Control）要求在随机变化的加工过程中，通过自动调节加工过程中所测得的工作状态、特性，按照给定的评价指标自动校正自身的工作参数，以达到或接近最佳工作状态。由于在实际加工过程中，大约有30余种变量直接或间接地影响加工效果，如工件毛坯余量不均匀、材料硬度不均匀、刀具磨损、工件变形、机床热变形等。这些变量事先难以预知，编制加工程序时只能依据经验数据，以至在实际加工中，很难用最佳参数进行切削。而自适应控制系统则能根据切削条件的变化，自动调节工作参数，如伺服进给、切削用量等，使加工过程能保持在最佳工作状态，从而得到较髙的加工精度和较小的表面粗糙度，同时也能提高刀具的使用寿命和设备的生产效率。
（2）采用故障自诊断、自修复功能 这主要是指利用CNC系统的内装程序实现在线故障诊断，一旦出现故障时，立即采取停机等措施，并通过CRT进行故障报警，提示发生故障的部位、原因等。并利用“冗余”技术，自动使故障模块脱机，接通备用模块。
（3）刀具寿命自动检测和自动换刀功能 利用红外、声发射（AE）、激光等检测手段，对刀具和工件进行检测。发现工件超差、刀具磨损、破损等，进行及时报警、自动补偿或更换备用刀具，以保证产品质量。
（4）引进模式识别技术 应用图像识别和声控技术，使机器自己辨识图样，按照自然语言命令进行加工。
（2）采用硬件结构模块化、标准化、通用化方式。
（3）增强故障自诊断、自恢复和保护功能。
除上述几方面外，数控机床的数控系统的正向小型化、数控编程自动化等方向发展。
（1）数控机床实现了一机多能，以最大限度地提高设备利用率。
（2）前台佳工工、后台编辑的前后台功能,充分提高其工作效率和机床利用率。
（3）具有更高的通讯功能，现代数控机床除具有通讯口，DNC功能外，还具有网络功能。
3、智能化
（1）引入自适应控制技术 自适应控制AC（Adaptive Control）要求在随机变化的加工过程中，通过自动调节加工过程中所测得的工作状态、特性，按照给定的评价指标自动校正自身的工作参数，以达到或接近最佳工作状态。由于在实际加工过程中，大约有30余种变量直接或间接地影响加工效果，如工件毛坯余量不均匀、材料硬度不均匀、刀具磨损、工件变形、机床热变形等。这些变量事先难以预知，编制加工程序时只能依据经验数据，以至在实际加工中，很难用最佳参数进行切削。而自适应控制系统则能根据切削条件的变化，自动调节工作参数，如伺服进给、切削用量等，使加工过程能保持在最佳工作状态，从而得到较髙的加工精度和较小的表面粗糙度，同时也能提高刀具的使用寿命和设备的生产效率。
（2）采用故障自诊断、自修复功能 这主要是指利用CNC系统的内装程序实现在线故障诊断，一旦出现故障时，立即采取停机等措施，并通过CRT进行故障报警，提示发生故障的部位、原因等。并利用“冗余”技术，自动使故障模块脱机，接通备用模块。
（3）刀具寿命自动检测和自动换刀功能 利用红外、声发射（AE）、激光等检测手段，对刀具和工件进行检测。发现工件超差、刀具磨损、破损等，进行及时报警、自动补偿或更换备用刀具，以保证产品质量。
（4）引进模式识别技术 应用图像识别和声控技术，使机器自己辨识图样，按照自然语言命令进行加工。
4、高的可靠性
数控机床的可靠性一直是用户最关心的主要指标，它取决于数控系统和各伺服驱动单元的
可靠性，目前主要采取以下几个方面的措施：
（2）采用硬件结构模块化、标准化、通用化方式。
（3）增强故障自诊断、自恢复和保护功能。
除上述几方面外，数控机床的数控系统的正向小型化、数控编程自动化等方向发展。
